Cos'è meglio, valvole in acciaio forgiato o valvole in acciaio fuso?
Le valvole in acciaio fuso sono l'acciaio utilizzato per la fusione dei getti. Un tipo di lega fusa. L'acciaio fuso è diviso in tre categorie: acciaio fuso al carbonio, acciaio fuso a bassa lega e acciaio speciale fuso. L'acciaio fuso si riferisce a un tipo di fusione di acciaio prodotta mediante il metodo di fusione. L'acciaio fuso viene utilizzato principalmente per produrre parti di forma complessa, difficili da forgiare o tagliare e che richiedono elevata resistenza e plasticità.
L'acciaio forgiato si riferisce a vari pezzi fucinati e forgiati prodotti mediante forgiatura. La qualità delle parti in acciaio forgiato è superiore a quella delle fusioni in acciaio e può resistere a grandi forze di impatto. Anche la plasticità, la tenacità e altre proprietà meccaniche sono superiori a quelle dei getti di acciaio. Pertanto, per alcune parti importanti della macchina dovrebbero essere utilizzate parti in acciaio forgiato.
La differenza tra valvole in acciaio forgiato e valvole in acciaio fuso:
La qualità delle valvole in acciaio forgiato è migliore di quella delle valvole in acciaio fuso e possono resistere a grandi forze di impatto. Anche la plasticità, la tenacità e altre proprietà meccaniche sono superiori a quelle delle valvole in acciaio fuso, ma il diametro nominale è relativamente piccolo, generalmente inferiore a DN50. La pressione nominale delle valvole pressofuse è relativamente bassa e le pressioni nominali comunemente utilizzate sono PN16, PN25, PN40, 150LB-900LB. Grado della valvola in acciaio forgiato: PN100, PN160, PN320, 1500LB-3500LB, ecc. L'acciaio fuso viene utilizzato principalmente per produrre parti di forma complessa, difficili da forgiare o tagliare e che richiedono elevata resistenza e plasticità.
La fusione avviene mediante formatura liquida, mentre la forgiatura è un processo di deformazione plastica. La forgiatura e la formatura dei pezzi possono migliorare la struttura interna dell'organizzazione, con buone proprietà meccaniche e grani uniformi. Pezzi importanti e impegnativi devono essere forgiati. La fusione causerà segregazione strutturale e difetti strutturali. Naturalmente, il casting ha i suoi vantaggi. , La formazione di pezzi complessi di forgiatura non è facile da aprire lo stampo, è stata adottata la fusione.
Introduzione della valvola forgiata (valvola in acciaio forgiato):
1. La forgiatura può essere suddivisa in:
(1) Forgiatura in modalità chiusa (forgiatura a stampo). Può essere suddiviso in forgiatura a stampo, forgiatura rotativa, stampaggio a freddo, estrusione, ecc., e la forgiatura si ottiene posizionando grezzi metallici in uno stampo di forgiatura con una determinata forma e deformandosi sotto pressione. In base alla temperatura di deformazione, può essere suddivisa in forgiatura a freddo (la temperatura di forgiatura è la temperatura normale), forgiatura a caldo (la temperatura di forgiatura è inferiore alla temperatura di ricristallizzazione del metallo grezzo) e forgiatura a caldo (la temperatura di forgiatura è superiore a la temperatura di ricristallizzazione).
(2) Forgiatura aperta (forgiatura libera). Esistono due metodi di forgiatura manuale e forgiatura meccanica. Il pezzo grezzo di metallo viene posizionato tra le incudini superiore e inferiore (ferro) e la forza o pressione dell'impatto viene utilizzata per deformare il pezzo grezzo di metallo per ottenere la forgiatura richiesta.
2. La forgiatura è uno dei due componenti principali della forgiatura. I pezzi fucinati vengono utilizzati principalmente per parti importanti con carichi elevati e condizioni di lavoro severe nei macchinari. I pezzi fucinati con forme più semplici possono essere saldati laminati, ad eccezione delle piastre profilate. I fori di saldatura e la porosità dei materiali metallici possono essere eliminati mediante forgiatura.
3. La scelta corretta del rapporto di forgiatura ha molto a che fare con il miglioramento della qualità del prodotto e la riduzione dei costi. I materiali di forgiatura sono principalmente acciaio al carbonio, acciaio inossidabile e acciaio legato. Il rapporto di forgiatura si riferisce al rapporto tra l'area della sezione trasversale del metallo prima della deformazione e l'area dello stampo dopo la deformazione. Lo stato originale del materiale comprende lingotto, barra, metallo liquido e polvere metallica.
4. Le proprietà meccaniche dei pezzi fucinati sono generalmente migliori rispetto alle fusioni dello stesso materiale. La forgiatura è un metodo di lavorazione che applica pressione ai pezzi grezzi di metallo attraverso macchinari di forgiatura per provocare la deformazione plastica dei pezzi grezzi di metallo per ottenere un metodo di lavorazione con una certa forma e dimensione e buone proprietà meccaniche.
Introduzione dettagliata della valvola di fusione (valvola in acciaio fuso):
1. Esistono molti tipi di fusione, a seconda del metodo di stampaggio, della fusione in sabbia ordinaria e della fusione speciale:
① Colata in sabbia ordinaria, compreso stampo in sabbia secca, stampo in sabbia bagnata e stampo in sabbia indurita chimicamente.
② Colata speciale, a seconda del materiale dello stampo, è divisa in due tipi: colata speciale di minerale e colata speciale di materiale metallico;
Fusione speciale con metallo come materiale per stampi, tra cui: fusione a pressione, fusione in stampi metallici, fusione a bassa pressione, fusione continua, fusione centrifuga, ecc.
Colata speciale con sabbia minerale naturale come materiale per stampi, tra cui: fusione in stampo reale, fusione a cera persa, fusione in conchiglia di fonderia, fusione nel fango, fusione a pressione negativa, fusione in ceramica, ecc.
3. La fusione è un processo di lavorazione termica dei metalli. La produzione di fusione ha buone proprietà meccaniche complete. La produzione di pezzi fusi ha un'ampia adattabilità e un basso costo del grezzo. È più adatto per parti con forme complesse, in particolare strutture interne complesse. Può mostrare l'economia della produzione della fonderia.
4. La fusione è il processo di base della moderna industria manifatturiera di macchinari. Si tratta di fondere il metallo in un liquido e versarlo nello stampo di colata, quindi estrarre la fusione dopo il raffreddamento e la solidificazione, quindi ottenere la fusione con dimensioni, forma e proprietà meccaniche predeterminate (grezzo o parti).
5. Il processo di fusione solitamente include:
① Preparare lo stampo di colata (lo stampo utilizzato per trasformare il metallo liquido in una fusione solida, la qualità dello stampo di colata influisce direttamente sulla qualità della fusione), lo stampo di colata può essere suddiviso in tipo monouso, tipo multiplo e permanente tipo in base al numero di utilizzi, gli stampi per colata sono divisi per materiale: stampo in metallo, stampo in sabbia, stampo in fango, stampo in ceramica, stampo in grafite, ecc.
② Fusione e colata di metallo fuso, il metallo fuso comprende principalmente ghisa, acciaio al carbonio e acciaio inossidabile;
③ Elaborazione e accettazione dei getti. La lavorazione della fusione comprende la rimozione di corpi estranei e nuclei sulla superficie dei pezzi fusi, il trattamento delle sporgenze (rimozione delle bave, rimozione delle colonne montanti di colata e trattamento delle cuciture di drappeggio, ecc.), trattamento termico dei pezzi fusi, sagomatura, sgrossatura e anti-ossidazione. attendere il trattamento della ruggine.
6. Svantaggi dei metodi di produzione della fusione, la fusione produrrà rumore, gas nocivi e polvere, ecc., che inquineranno l'ambiente, nonché i materiali richiesti (come materiali per modellare, metallo, carburante, legno, ecc.) e le attrezzature (come (macchine per la produzione di anime, forni metallurgici, ecc.) formatrice, miscelatrice di sabbia, granigliatrice, ecc.)
7. L'acciaio fuso è suddiviso in tre categorie: acciaio al carbonio fuso, acciaio bassolegato e acciaio speciale fuso.
① Acciaio al carbonio fuso. Acciaio fuso con carbonio come principale elemento legante e piccole quantità di altri elementi. Acciaio fuso a basso tenore di carbonio con un contenuto di carbonio inferiore allo 0,2%, acciaio fuso a medio tenore di carbonio con un contenuto di carbonio compreso tra 0,2% e 0,5% e acciaio fuso ad alto tenore di carbonio con un contenuto di carbonio superiore allo 0,5%. All'aumentare del contenuto di carbonio, aumenta la resistenza dell'acciaio al carbonio fuso e aumenta la durezza. L'acciaio al carbonio fuso ha elevata resistenza, plasticità e tenacità e basso costo. Viene utilizzato nei macchinari pesanti per produrre parti che sopportano carichi pesanti, come telai di laminatoi, basi di presse idrauliche, ecc.; Parti soggette ad urti come imbottiture, telai laterali, ruote e attacchi, ecc.
② acciaio fuso a bassa lega. Acciaio fuso contenente elementi di lega come manganese, cromo e rame. La quantità totale di elementi di lega è generalmente inferiore al 5%, ha una maggiore resilienza e può ottenere migliori proprietà meccaniche attraverso il trattamento termico. L'acciaio fuso a bassa lega offre prestazioni migliori rispetto all'acciaio al carbonio, il che può ridurre la qualità delle parti e aumentare la durata.
③ acciaio speciale fuso. Esistono molte varietà di acciai fusi legati raffinati per soddisfare esigenze speciali e solitamente contengono uno o più elementi altoleganti per ottenere determinate proprietà speciali. Ad esempio, l'acciaio ad alto contenuto di manganese contenente dall'11% al 14% di manganese è resistente agli urti e all'usura e viene utilizzato principalmente per parti resistenti all'usura di macchine minerarie e macchine edili; vari acciai inossidabili con cromo o cromo-nichel come principale elemento di lega vengono utilizzati nella corrosione o 650 Parti che funzionano in condizioni di temperatura elevata superiore al grado , come corpi di valvole chimiche, pompe, contenitori o involucri di turbine a vapore per centrali elettriche di grande capacità .
Processo di fusione della valvola:
1. Colata: è il processo di fusione del metallo in un liquido che soddisfa determinati requisiti e di versamento in uno stampo, raffreddamento, solidificazione e pulizia per ottenere una fusione (parte o pezzo grezzo) con forma, dimensioni e prestazioni predeterminate. La tecnologia di base della moderna industria manifatturiera dei macchinari.
2. Il costo del pezzo grezzo prodotto mediante fusione è basso e può mostrare la sua efficienza economica per parti con forme complesse, specialmente quelle con cavità interne complesse; allo stesso tempo, ha ampia adattabilità e buone proprietà meccaniche complete.
3. Materiali (come metallo, legno, combustibile, materiali per stampaggio, ecc.) e attrezzature (come forni metallurgici, miscelatori di sabbia, macchine per lo stampaggio, macchine per la produzione di anime, macchine per scuotimento, granigliatrici, piastre in ghisa, ecc.) necessario per la produzione della fusione) di più e produrrà polvere, gas nocivi e rumore che inquineranno l'ambiente.
4. La fusione è una precedente tecnologia di lavorazione termica dei metalli padroneggiata dall'uomo, con una storia di circa 6,000 anni. Fusioni di rane in bronzo compaiono in Mesopotamia nel 3200 a.C. Dal XIII secolo a.C. al X secolo a.C., la Cina è entrata nel periodo di massimo splendore delle fusioni in bronzo e l'artigianato ha raggiunto un livello altissimo, come il Simuwufang Ding del peso di 875 kg durante la dinastia Shang, il piatto Zenghou Yizun durante la dinastia dei Guerrieri Periodo degli Stati Uniti e dinastia Han occidentale. Lo specchio che trasmette la luce e così via sono tutti prodotti rappresentativi della fusione antica. La prima fusione fu fortemente influenzata dalla ceramica e la maggior parte delle fusioni erano strumenti o utensili per la produzione agricola, la religione e la vita quotidiana, con un forte colore artistico. Nel 513 a.C., la Cina fondò la prima fusione di ferro al mondo trovata in documenti scritti: Jin Guozhu Ding (circa 270 kg di peso). Intorno all'VIII secolo d.C. in Europa si cominciò a produrre getti di ferro. Dopo la rivoluzione industriale del XVIII secolo, i getti entrarono in una nuova era al servizio delle grandi industrie. Nel XX secolo lo sviluppo della fusione fu molto rapido. Successivamente sono stati sviluppati ferro duttile, ghisa malleabile, acciaio inossidabile a bassissimo tenore di carbonio, alluminio-rame, alluminio-silicio, leghe di alluminio-magnesio, leghe a base di titanio, leghe a base di nichel e altri materiali metallici per colata. Un nuovo processo per l'inoculazione della ghisa. Dopo gli anni '50 apparvero nuove tecnologie come lo stampaggio ad alta pressione con sabbia bagnata, lo stampaggio con sabbia indurita chimicamente e la produzione di anime, lo stampaggio a pressione negativa e altre fusioni speciali e granigliatura.
5. Esistono molti tipi di fusione, che abitualmente vengono suddivisi in:
① Colata in sabbia ordinaria, compreso stampo in sabbia bagnata, stampo in sabbia asciutta e stampo in sabbia indurita chimicamente.
② La fusione speciale, a seconda del materiale di stampaggio, può essere suddivisa in fusione speciale con sabbia minerale naturale e pietra come materiale di stampaggio principale (come fusione a cera persa, fusione nel fango, fusione in conchiglia di fonderia, fusione a pressione negativa, fusione solida, fusione in ceramica ecc. .) e colate speciali con metallo come materiale di colata principale (come colata di metallo, colata a pressione, colata continua, colata a bassa pressione, colata centrifuga, ecc.).
6. Il processo di fusione solitamente include:
① Preparazione degli stampi di colata (contenitori che trasformano il metallo liquido in getti solidi). A seconda dei materiali utilizzati, gli stampi per colata possono essere suddivisi in stampi in sabbia, stampi in metallo, stampi in ceramica, stampi in fango, stampi in grafite, ecc. E possono essere suddivisi in tipi usa e getta e tipi semipermanenti in base al numero di usi E permanenti il tipo, i pro e i contro della preparazione dello stampo sono il principale fattore che influenza la qualità dei getti;
② Fusione e colata di metalli fusi, metalli fusi (leghe fuse) comprendono principalmente ghisa, acciaio fuso e leghe non ferrose fuse;
③ Trattamento e ispezione della fusione. Il trattamento di fusione comprende la rimozione di corpi estranei sull'anima e sulla superficie della fusione, la rimozione dei montanti del canale di colata, la molatura a pala di bave, giunzioni e altre sporgenze, nonché il trattamento termico, la modellatura, il trattamento antiruggine e la sgrossatura. Valvola della pompa importata
Processo di forgiatura della valvola:
1. Forgiatura: è un metodo di lavorazione che utilizza macchinari di forgiatura per applicare pressione su pezzi grezzi di metallo per provocarne la deformazione plastica per ottenere pezzi fucinati con determinate proprietà meccaniche, determinate forme e dimensioni.
2. Uno dei due componenti principali della forgiatura. L'allentamento del metallo grezzo e i fori di saldatura del metallo possono essere eliminati mediante forgiatura e le proprietà meccaniche dei pezzi forgiati sono generalmente migliori rispetto alle fusioni dello stesso materiale. Per parti importanti soggette a carichi elevati e condizioni di lavoro severe nei macchinari, vengono utilizzati principalmente forgiati, ad eccezione di piastre, profili o saldature che possono essere rullati con forme semplici.
3. La forgiatura può essere suddivisa in:
① Forgiatura aperta (forgiatura libera). Utilizzando la forza di impatto o la pressione per deformare il metallo tra i ferri superiore e inferiore (incudini) per ottenere i pezzi fucinati richiesti, esistono principalmente due tipi di forgiatura manuale e forgiatura meccanica.
② Forgiatura in modalità chiusa. I pezzi grezzi di metallo vengono compressi e deformati in una camera di forgiatura con una determinata forma per ottenere pezzi fucinati, che possono essere suddivisi in forgiatura a stampo, stampaggio a freddo, forgiatura rotativa, estrusione, ecc. In base alla temperatura di deformazione, la forgiatura può essere suddivisa in forgiatura a caldo (temperatura di lavorazione superiore alla temperatura di ricristallizzazione del metallo grezzo), forgiatura a caldo (inferiore alla temperatura di ricristallizzazione) e forgiatura a freddo (temperatura normale).
4. I materiali di forgiatura sono principalmente acciaio al carbonio e acciaio legato con vari componenti, seguiti da alluminio, magnesio, titanio, rame e loro leghe. Lo stato originale del materiale comprende barra, lingotto, polvere metallica e metallo liquido. Il rapporto tra l'area della sezione trasversale del metallo prima della deformazione e l'area della sezione trasversale dopo la deformazione è chiamato rapporto di forgiatura. La scelta corretta del rapporto di forgiatura ha molto a che fare con il miglioramento della qualità del prodotto e la riduzione dei costi.